Każdy etap procesu produkcyjnego wykonywany jest z dbałością o detale. Pracownicy działu produkcji mają duże doświadczenie zawodowe, są regularnie szkoleni i dysponują nowoczesnym sprzętem renomowanych producentów.

Wycięte i uformowane elementy z blach i profili stalowych trafiają na stanowiska spawalnicze, gdzie są kontrolowane, a następnie precyzyjnie dopasowane i zespawane. Używamy nowoczesnych spawarek pozwalających na spawanie elementów o różnych kształtach i grubości.

Zespawane korpusy urządzeń trafiają albo do ocynku ogniowego, albo do naszej malarni proszkowej. Na początku powierzchnia nowych elementów jest przygotowywana chemicznie w procesie fosforanowania.

Na przygotowane, suche i odtłuszczone powierzchnie nakładany jest proszek za pomocą aplikatora. Dokładne pokrycie malowanych powierzchni uzyskuje się dzięki efektowi elektrostatycznemu. Stosujemy wysokiej jakości proszki zgodnie z zaleceniami ich producenta. Nadmiar proszku usuwany jest przez filtry i wysokiej wydajności wentylację mechaniczną.

Nałożona powłoka uzyskuje docelowe parametry w procesie wygrzewania w specjalnym piecu. Wygrzewanie jest zgodnie z technologiami malowania zalecanymi przez producentów farb (proszków). Następnie elementy stygną w specjalnej strefie odstawczej, a następnie przewożone są do strefy montażu końcowego.

Części do montażu i dla serwisu przechowywane są w magazynie. Odpowiedni system informatyczny zapewnia monitorowanie stanów magazynowych i przygotowanie zestawów części i podzespołów dla produkcji i serwisu.

Polakierowane obudowy urządzeń transportowane są na gniazdowe stanowiska montażu końcowego, gdzie są kompletowane wg listy generowanej przez system obsługi produkcji.

Zmontowane urządzenia są odpowiednio pakowane, etykietowane i umieszczane na regałach oczekując na załadunek i wysyłkę do odbiorców.